影響催化裂化反應轉化率的主要因素有:原料性質、反應溫度、反應壓力、反應時間。
1、原料油的性質 原料油性質主要是其化學組成。原料油組成中以環烷烴含量多的原料,裂化反應速度較快, 氣體、汽油產率比較高,焦炭產率比較低,選擇性比較好。對富含芳烴的原料,則裂化反應進行緩慢,選擇性較差。另外,原料油的殘炭值和重金屬含量高,會使焦炭和氣體產率增加。
2、反應溫度 反應溫度對反應速度、產品分布和產品質量都有很大影響。在生產中溫度是調節反應速度和轉化 率的主要因素,不同產品方案,選擇不同的反應溫度來實現,對多產柴油方案,采用較低的反應溫度(450℃~4 70℃),在低轉化率高回煉比下操作。對多產汽油方案,反應溫度較高(500℃~530℃);采用高轉化率低回煉比。
3、反應壓力 提高反應壓力的實質就是提高油氣反應物的濃度,或確切地說,油氣的分壓提高,有利于反應速 度加快。提高反應壓力有利于縮合反應,焦炭產率明顯增高,氣體中烯烴相對產率下降,汽油產率略有下降,但安定性提高。提升管催化裂化反應器壓力控制在0.3MPa ~0.37MPa。
4、空速和反應時間
在提升管反應器中反應時間就是油氣在提升管中的停留時間。 圖3-5表示提升管催化裂化的反應時間與轉化率的關系。由圖可見,反應開始階段,反應速度*快,1秒后轉化率的增加逐漸趨于緩和。反 應時間延長,會引起汽油的二次分解,同時因為分子篩催化劑具有較高的氫轉移活性,而使丙烯、丁烯產率降低。提升管反應器內進料的反應時間要根據原料油的性質,產品的要求來定,一般約為1秒~4秒。